耐火磚與鋼液中氫含量物理化學反應關系
氫會造成鋼中出現“白點”，引起氫脆。經過真空精煉后的鋼液，通常氫含量很低，可降至(1.5~1) ×10-6。潔凈鋼中的增氫主要是在澆鋼過程中與耐火磚一些物理化學反應造成的。在澆鋼系統中鋼液的增氫，主要來源有：
(1)熔渣中溶解的氫(不屬耐火磚范圍)。
(2)鋼包或中間包耐火磚中的水分，因未烘烤或烘烤溫度不夠高，時間不夠長，水分未能充分排除。實踐表明，即使將中間包的表面溫度加熱至1100℃，也不能保證完全將水分排除。
(3)采用有機結合劑如樹脂或瀝青結合，又只經過不太高溫度的熱處理，由于這些結合劑是碳氫化合物或碳水化合物，從而導致增氫。
二次精煉后的鋼液，水蒸氣造成的增氫是特別值得注意的。因此，澆注潔凈鋼時，應對鋼包襯、中間包襯、塞棒、水口等采取在1200℃較長時間的烘烤，以充分排除耐火磚中的水分。
當鋼包、中間包、水口及塞棒采用有機物如樹脂或瀝青等做結合劑，由于樹脂、瀝青中大約含有6%~8%的氫，即使經過300℃甚至600℃的熱處理，實驗表明在使用時再繼續升溫也還會析放出H2O、H2、CH4等氣體。
通常，結合劑的加人量大致為耐火磚的4%~5%，1t耐火磚就要加入大約45kg結合劑。有機結合劑中氫含量以6%計，1t耐火磚中約含2.7kg氫。若耐火磚經過熱處理與烘烤已除去氫80%，則1t耐火磚中還殘留有0.54kg氫。
澆鋼系統砌筑的耐火磚與鋼包鋼液容量之比，大約每噸鋼包需砌0.16t耐火磚。容量為50t的鋼包系統則需8t耐火磚，烘烤后殘存氫為4.3kg。
在澆鋼的高溫下，新砌的澆鋼容器，其耐火磚殘存的水分與氫，主要是在澆注頭兩桶鋼液時進入到鋼液中。若殘存的4.3kg氫，全部進入兩頭兩桶的100t鋼液，其增氫為43ppm。即使只增氫10ppm，在氫含量上也就不潔凈了。
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