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氧氣轉爐用耐火磚的特點

發布時間：2020-10-15 瀏覽人次：0

氧氣轉爐用耐火磚的特點

目前，許多國家氧氣轉爐用耐火磚的特點是雜質含量較低，以便促進與MgO顆粒之間的直接結合，提高高溫性能。若將雜質總含量從降低到25%以下時，爐襯壽命能提高20%?40%。因此有些國家氧氣轉爐用耐火磚的雜質總含量限制在1.5%以下。

隨著耐火磚中MgO含量的增加，在超高溫冶煉操作時，爐襯壽命是逐漸提高的。在高溫冶煉或正常操作時，爐襯壽命有個最佳值。對于鎂白云石磚來說，隨著含量的增加，高溫強度幾乎成直線上升，抗渣性也逐漸提高。當MgO含量為60%? 80%時，爐襯壽命最高。在轉爐冶煉的條件下，磚中有CaO的存在，不但可以提高熔渣的粘度，減少對耐火磚的侵蝕，也可以使侵入脫碳層的硅酸鹽轉化為高熔點的物質，使爐襯不致熔融剝落。同時，CaO還能抑制或減少FeO對方鎂石組織結構的破壞，也能抑制MgO隨著脫碳作用而揮發。

隨著熔渣中含量的增加，侵蝕率降低。也就是說，若致密層的形成與保存得好，就能提高抗化學侵蝕的能力，使爐襯損毀程度降低。為此，在氧氣轉爐煉鋼過程中，經常采用輕燒白云石造渣，以提高熔渣中的含量，保護爐襯。

隨著轉爐爐襯耐火磚體積密度的提高，鋼液和熔渣的侵蝕能力會顯著降低。提高轉爐爐襯磚的體積密度，應采用高純原料，經過高溫煅燒而制成燒結料。當原料達不到要求的密度時，根據晶格活化理論，可采用二步煅燒的方法，制取高密度的原料，從而提高轉爐磚耐火的體積密度及其他性能。

在制造轉爐爐襯耐火磚時，一般用結合劑或浸漬的方法加人碳，或者另加適量的鱗片狀石墨等，常用的結合劑有煤焦油瀝青、石油瀝青、石蠟和樹脂等。這些物質在常溫時，不但能使耐火磚磚坯產生暫時的結合強度，也可防止白云石質原料顆粒的粉化;在高溫時可使耐火原料顆粒間形成碳鍵結合，提高耐火磚的高溫性能，同時碳不易被熔渣濕潤，可降低爐襯的蝕損速度。對于白云石磚，有了炭素物質，渣中的Fe2O3不與CaO發生反應，而是被還原成FeO，并被吸收在鎂富氏體的固熔體中，對于瀝青浸漬堿性耐火磚，其炭素均勻分布在耐火磚基質的全部細小氣孔中，體積密度和碳含量均有提高，這樣高溫強度不但得到改善，而且抗渣性能也有較大的提高。隨著殘余碳的增加，爐襯被熔渣侵蝕的深度降低。這是由于耐火磚中殘余碳多，熔渣難以濕潤磚襯，同時又能形成較好的致密MgO層，可阻止熔渣的侵蝕。