高鋁耐火磚表面有裂紋的原因
生產高鋁磚用的主要原料高鋁礬土熟料的雜質(特別是K2O和Na2O)和燒結程度會使制品表面產生裂紋。燒結不良的熟料在制品燒成過程中繼續收縮且不均勻，引起制品開裂和產生裂紋;同時，在制品的燒成過程中，燒結不良的熟料本身的二次莫來石化(3a—AL2O3+2SiO2→3AL2O3·2SiO2，1200~1500℃)仍在繼續進行，二次莫來石化主要是指高鋁磚生產中結合粘土的SiO2與高鋁熟料的AL2O3反應生成莫來石，并伴隨體積膨脹(約10%)，造成制品收縮不一致，導致了制品表面裂紋數量的增多和開裂程度的加大。
改善措施：高鋁磚的主要礦物相組成為莫來石、剛玉和玻璃相。隨著制品中AL2O3含量的增加，莫來石和剛玉相的數量也增加，玻璃相相應減少，制品的耐火度和高溫性能隨之提高。實際生產高鋁磚時，要注意所用的高鋁礬土熟料的雜質含量進行控制，按照YB/T 5179-2005(高鋁礬土熟料)的要求，盡量采用雜質含量低和燒結程度好的原料進行生產。
二、高鋁耐火磚泥料原因
泥料中的臨界顆粒尺寸、細粉加入量、泥料的混合質量都會影響高鋁磚半成品產生裂紋。如基質料一般由細粉組成，燒成過程中產生收縮，而顆粒一般是產生膨脹，兩者之間產生較大的變形差而使制品產生裂紋。
三、 成型原因
高鋁磚成型通常采用300T以上摩擦壓力機或自動壓磚機成型。由于制品磚型、成型磨具、布料不均、操作和壓力等原因造成的裂紋，最大特點是規律性強，裂紋的深度、位置方向基本一致。
(1)磚型的原因：由于不同磚型采用不同的模具進行壓制，帶孔、舌、槽或拐角的模具結構設計不合理，舌槽較多且多模幫面上不易成型，且兩側模幫均為活板，出模后極易導致裂紋的產生。
(2)成型模具設計不合理：由于成型模具設計缺少排氣槽、排氣孔，磚坯成型出模時易出現裂紋。
(3)布料不均勻的原因：布料不均，易使高鋁磚磚坯邊部與中間部位等的密實不同，坯體在干燥過程中，因四周的密實度低于中間，邊部溫度高于中間溫度而導致邊部水分蒸發快，中間水分蒸發慢，形成邊部脫水率大于中部的狀況，當邊部脫水收縮過快時，坯體邊部即產生裂紋。
(4)成型操作和成型壓力的原因:成型操作時，“短程過快”“滿程狠打”，雖然大部分氣體被排除，但仍有一小部分氣體被壓縮未被完全排出，檔次壓力超過磚坯的斷裂強度，就會造成磚坯產生內部橫向裂紋。
四、高鋁耐火磚燒成原因
高鋁磚的燒結是液相燒結，液相的形成溫度和液相量，燒成時的升溫速度、氣氛條件、坯體在燒成過程中產生的收縮以及二次莫來石化合剛玉再結晶作用會導致不一致收縮，使制品表面產生裂紋。
(1)預熱帶裂紋：干燥后的磚坯進入焙燒窯后仍有兩種水分需要緩慢排除，一是自由水，及干燥后的殘余水分都會導致制品的表面產生網紋。焙燒窯預熱帶產生的炸紋多發生在磚坯的大面、中部，裂紋處粗糙，深度達，坯垛干燥不好的部位(背風面、中下部)最嚴重
(2)燒成帶裂紋：在燒成過程中發生的收縮以及二次莫來石化反應和剛玉再結晶作用會導致不一致的收縮，使制品表面產生裂紋。由于燒成過程中的化學變化而導致的裂紋很難避免，可以使反應物均勻分散，不至于局部膨脹過大或過小而使裂紋加劇。實際燒成化學變化而產生的膨脹是有利的，如莫來石的形成，可以抵消高溫制品的收縮，保持體積的穩定。
二次莫來石化一般開始于1200℃，1400℃~1500℃時反應完成。這個反應是高嶺石形成莫來石(一次莫來石)時析出來的二氧化硅和剛玉反應而成成的莫來石，稱為二次莫來石相，同時有10%左右的體積膨脹。一般來說，二次莫來石量少，則反應溫度偏低。
(3)冷卻帶裂紋：冷卻過急產生的裂紋較細、較直，裂紋處比較平滑，有的外觀不明顯，屬于暗紋，敲擊有啞音，坯垛邊部，迎風面較其他部位嚴重。
高鋁磚產生裂紋的原因是多方面的，可是有一種或者幾種因素共同作用，但從實質上來分析，主要由于應力的作用超過高鋁磚本身承受的應力才導致裂紋的發生。實際生產過程中由于制品物理化學變化而產生的微裂紋有時對制品提高抗熱震性能是有益的，就要根據造成高鋁磚裂紋的各種因素來進行分析，作出改善提高制品的成品合格率。
根據國家標準GB/T10326-2001 定型耐火制品尺寸、外觀及斷面檢查規定了高鋁耐火磚表面允許出現裂紋的長度：寬度小于0.25mm不限制;寬度大于0.5mm,不能有視為不合格產品。
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