水泥窯用耐火磚耐急冷急熱
1、機械損壞
遭到的是壓、拉、扭、剪的綜合機械應力。窯的滾動，筒體橢圓度，襯磚和筒體之間及磚與磚之間的揉捏、扭動、窯筒體變形，都會在磚襯之間發作機械應力。當筒體與輪帶空隙較大，使窯筒體橢圓度增大，襯磚受交變應力添加，輪帶部位所受的機械應力最為嚴峻。我廠在更新磚后曾發作窯筒體曲折，劇烈振蕩加上窯襯時有部分過熱，引起胴體變形揉捏內襯，再之托輪調整費時較長，在距窯前6m整三號輪帶處發作紅窯，耐火磚在一個部位大面積掉落，挖補，托輪調整正常窯體不再振蕩，此次之后再未發作紅窯現象。
2、急冷急熱
很多文獻指出堿性脹大系數大，在升溫過程中發作巨大熱應力，因此在烘窯時升溫要慢，使窯筒體脹大彌補磚的脹大發揮窯體補償效果。這是運用堿性磚的關鍵所在。但在實踐生產中難以承受10~20幾個小時的烘窯時間，發現問題時直接啟高溫風機進行快速涼窯。冷卻后進窯可發現沒有窯皮的鎂鉻磚發作掉落損壞，1 680硅莫磚悉數發作外表掉落，開裂處外表堅硬，有的斷片顯著張掛在磚上。燒成帶的鎂鉻磚因為窯皮緩沖了升溫動搖，損傷較小。檢修后為了搶產值，要求快速冷窯必然導致磚的損壞，為二次胴體溫度升高埋下了誘因，耐火磚事端頻頻。
3、原燃料的改變
只要在工況安穩的窯上，磚襯上才干粘贊同保持堅實的窯皮，窯襯的壽數才得以確保，而熱工準則的安穩又要求原燃料的安穩，因為煤的供給困難，煤的灰分從32%~45%之間改變，起先為了習慣高灰分煤，入窯生料飽和比較高，但煤灰分改變太頻頻，又沒有煤均化堆場，使入窯生料與煤灰分很難對應，對窯內狀況發作很大影響。
檢修后投料，牢固窯皮在于20m左右，鎂鉻磚完全在窯皮之下。但因為煤質的動搖，窯皮未端頻頻粘掛和掉落，與磚密合粘附在磚上構成機械錨固的窯皮掉落時連帶磚體層一起掉落，使磚體變薄，窯皮縮短至16m左右，使部分鎂鉻磚失掉窯皮保護，窯皮結尾因為煤灰沉落，窯皮較厚，液相量較少的生料在此處沖刷磨蝕鎂磚。
燒成帶選用直接結合鎂鉻磚首要是因為直接結合鎂鉻磚耐高溫，易掛窯皮，但因為磚內硅酸鹽含量極低(0.5%~2.5%SiO2),磚內方鎂石,尖晶石首要呈直接結合,硅酸鹽相孤立存在空隙中,被方鎂石、尖晶石晶粒圍住，抗高溫功能進步，但顯微結構耐性很差，使磚的熱震安穩性，抗堿蝕才能和抗氧化與復原氣氛改變才能有適當下降。
特別在開停較頻頻的窯上運用，壽數大為縮短，沒有窯皮做為屏障的鎂鉻磚，外表溫度隨窯況改變，窯皮頻頻替換，會使脹大系數較大的鎂鉻磚發作熱疲憊，化學腐蝕，液相堿鹽的進入使磚結構惡化，下降抗熱疲憊功能，使胴體溫度在此幾環鎂鉻磚處不斷升高，終究紅窯，為了補掛窯皮在胴體外表噴水強制在火磚上構成窯皮，但窯的受熱脹大對磚襯內壓應力補償效果消失，不利于磚襯壽數，加之，磚體太薄不能構成安穩窯皮，屢次紅窯。只要進窯挖補，磚最薄處只要40cm左右。在窯口處2m處的鎂鉻磚也出現過類似狀況。
入窯生料飽合比安穩適中，但煤灰分較大，使燒成帶構成‘低溫’窯皮，疏松多孔不牢固，當煤灰分俄然下降，而噴煤管行走機構毛病，噴煤口與窯口平齊，不能送入窯內，使窯口溫度升高，窯口圈掉落，“低溫”窯皮不安穩，加上熟料粉塵沖刷、腐蝕，以及窯內幾十米磚的揉捏，使2m處的異形磚發作碎裂、掉磚、紅窯。
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